汽车极温可靠性如何落地？勤卓大型TST冷热冲击试验箱提供测试解决方案

       随着新能源汽车不断普及，整车零部件、电池模组、车载电控、内外饰构件面临的环境考验愈发复杂。车辆在南北地域流转、昼夜交替、季节变换过程中，会经历快速的温度骤升骤降，热胀冷缩产生的内应力，容易造成构件开裂、密封件失效、电路板虚焊、电池性能衰减等问题。冷热冲击测试作为汽车研发环节重要的可靠性验证手段，用来模拟温度急剧变化对样品带来的影响。不少汽车主机厂、零部件配套企业以及第三方检测机构，将勤卓大型TST冷热冲击试验箱投入研发实验室，用于完成车规级环境可靠性验证工作。

         汽车行业的冷热冲击测试和普通工业品测试存在明显区别。参照 GB/T 2423.22、ISO 16750 等相关标准，汽车电池模组、电控总成、大型塑料结构件等样品体积偏大，常规小型冷热冲击试验箱腔体有限，只能够拆解取样做部件测试。样品拆分之后，原有装配应力、装配结构被破坏，测试结果难以还原装车后的真实工况，对研发判断形成干扰。勤卓大型冷热冲击试验箱针对这一行业痛点做结构优化，支持大尺寸样品整体入箱测试，不用拆分试样，还原产品真实装配状态，让实验数据更具备参考价值。

         勤卓大型TST冷热冲击试验箱采用三箱式结构设计，高温区、低温区、测试区相互独立，依靠风门切换实现温度快速冲击转换，实现高低温环境瞬间交替。设备配置高精度温度传感组件与闭环温控系统，温度区间可满足汽车行业常用极温测试要求，箱内温度梯度小，腔体内温度分布均匀，能够完成大量级冷热循环试验，模拟冬季严寒、夏日暴晒、机舱温度骤变等现实场景。研发人员借助设备开展冲击循环试验，观察样品经过反复极温切换之后，结构、电气、密封等方面的变化，及时发现设计、材料、工艺层面存在的隐患，优化产品方案。

         设备兼顾单样大件测试与多组小样并行检测，腔体空间可适配电池模组、电控单元、大型汽配构件，也可以同时放置多组中小型零部件开展对比试验，适配新品研发验证、样品定型、来料考核、批次抽检等不同工作场景。控制系统支持多段程序编辑，可自定义冲击温度、驻留时间、循环次数，测试过程自动运行；系统实时采集存储温度、循环次数等关键数据，生成可查阅的测试记录，数据可溯源，适配企业内部研发评估以及认证送检的数据归档要求。

       考虑到车企实验室高频次、长时间循环测试的使用场景，勤卓大型冷热冲击试验箱在硬件选型上充分考量连续运行需求，整机结构稳固，配套多重安全保护功能，针对超温、压力异常等情况设置预警机制，降低实验过程风险。人机交互界面简洁，工作人员上手门槛不高，后期维护保养流程简单，减少设备停机带来的研发进度影响。

         汽车产业向着高安全、高可靠方向持续发展，环境可靠性测试已经成为产品研发重要的一环。勤卓大型TST冷热冲击试验箱凭借大腔体设计、稳定的温度切换能力、贴合车规测试的使用特性，服务于多家汽车相关企业的研发项目。未来企业也将持续打磨环境试验设备技术，结合各行业测试需求迭代产品，为汽车及更多领域的可靠性检测提供设备支撑。